A feldolgozott termékekre vonatkozó nagy pontosságú követelmények miatt a programozás során figyelembe kell venni a következőket:
Először vegye figyelembe az alkatrészek feldolgozási sorrendjét:
1. Először fúrja le a lyukakat, majd simítsa le a végét (ez az anyag zsugorodásának megakadályozása a fúrás során);
2. Először durva esztergálás, majd finomesztergálás (ez az alkatrészek pontosságának biztosítására szolgál);
3. Először dolgozza fel a nagy tűrésű alkatrészeket, és az alkatrészeket a kis toleranciákkal végezzük el (ez annak biztosítása, hogy a kis tolerancia méretének felülete ne karcolódjon, és megakadályozzák az alkatrészek deformációját).
Az anyag keménysége szerint válasszon egy ésszerű forgási sebességet, takarmánymennyiséget és a vágás mélységét:
1. Válassza a nagy sebességű, nagy táplálékkamerát és a nagy vágási mélységet szénacélként. Például: 1GR11, válassza az S1600, F0.2, a 2 mm -es mélység mélységét;
2. A cementált karbidhoz válassza az alacsony sebességet, az alacsony előadási sebességet és a kis vágási mélységet. Például: GH4033, válassza az S800, F0.08, a 0,5 mm -es mélység mélységét;
3. A titánötvözethez válassza az alacsony sebességet, a magas takarmányt és a kis vágási mélységet. Például: TI6, válassza az S400, F0.2, a 0,3 mm -es vágás mélységét. Vegyük példaként egy bizonyos rész feldolgozását: az anyag K414, amely egy extra kemény anyag. Számos teszt után az S360, F0.1 és a 0,2 vágási mélységet végül kiválasztottuk a képesített rész feldolgozása előtt.
Késleltetés készségei
A szerszámbeállítás szerszámbeállító műszerbeállításra és közvetlen szerszámbeállításra oszlik. Az alábbiakban említett szerszámbeállítási technikák a közvetlen szerszám beállítása.
A Xinfa CNC szerszámok jó minőséggel és alacsony árral rendelkeznek. A részletekért látogasson el:
CNC szerszámgyártók – Kínai CNC szerszámgyár és beszállítók (xinfatools.com)
Közös szerszámkészítők
Először válassza ki az alkatrész jobb oldali homlokfelületének közepét szerszámkalibrációs pontnak, és állítsa be nullapontnak. Miután a szerszámgép visszatér az eredethez, az összes felhasználást, amelyet használni kell, az alkatrész jobb oldali felületének középpontjával kalibrálódik; amikor a szerszám hozzáér a jobb oldali felülethez, írja be a Z0-t, és kattintson a mérés gombra. A mért érték automatikusan rögzítésre kerül a szerszámkorrekció értékében, ami azt jelenti, hogy a Z-tengely szerszámbeállítása megfelelő.
X A szerszám beállítása a próbavágáshoz. Az eszköz segítségével fordítsa az alkatrész külső körét. Mérje meg a fordítandó külső kör értékét (például x 20 mm), és írja be az X20 -at. Kattintson a Mérés elemre. Az eszköz eltolás értéke automatikusan rögzíti a mért értéket. A tengely szintén igazodik;
Ez a szerszámbeállítási módszer nem változtatja meg a szerszám beállítási értékét, még akkor sem, ha a szerszámgép kikapcsol és újraindul. Használható hosszú ideig nagy mennyiségben ugyanazon alkatrészek előállítására, és az eszterga leállítása után nincs szükség újbóli kalibrálására.
Hibakeresési tippek
Az alkatrészek programozása után és a kés beállítása után a próba vágás és a hibakeresés szükséges ahhoz, hogy megakadályozzák a program hibáit és a szerszámbeállítási hibákat a gépi ütközések okozásában.
Először végezze el az alapjáratú stroke -szimulációs feldolgozást, a szerszámmal a szerszámgép koordinátarendszerében, és a teljes részt jobbra mozgatja az alkatrész teljes hosszának 2-3 -szorosán; majd indítsa el a szimulációs feldolgozást. A szimulációs feldolgozás befejezése után ellenőrizze, hogy a program és a szerszám kalibrálása helyes-e, majd kezdje el az alkatrész feldolgozását. A feldolgozás, az első rész feldolgozása után, először hajtson végre egy önellenőrzést, hogy megerősítse, hogy képesített-e, majd keressen teljes munkaidős ellenőrzést. Csak azután fejeződik be a hibakeresés, hogy a teljes munkaidőben végzett ellenőrzés megerősíti, hogy az adott minősítést kapott.
Alkatrészek teljes feldolgozása
Az első darab próbavágása után az alkatrészeket tételben gyártják. Az első darab minősítése azonban nem azt jelenti, hogy a teljes alkatrész -tétel képesítéssel rendelkezik, mivel a feldolgozási folyamat során a szerszám különböző feldolgozó anyagok miatt viselkedik. Ha a szerszám puha, a szerszám kopása kicsi lesz. Ha a feldolgozó anyag nehéz, a szerszám gyorsan viselkedik. Ezért a feldolgozási folyamat során gyakran ellenőrizni kell, és növelni kell és csökkenteni kell az eszköz kompenzációs értékét, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az alkatrészek képesek legyenek.
Vegyünk példaként egy korábban megmunkált részt
A feldolgozó anyag K414, a teljes feldolgozási hossz 180 mm. Mivel az anyag nagyon kemény, a szerszám nagyon gyorsan kopik a feldolgozás során. A kezdőponttól a végpontig enyhe, 10-20 mm-es rés lesz a szerszámkopás miatt. Ezért mesterségesen 10-et kell hozzáadnunk a programhoz. ~20 mm, hogy biztosítsuk az alkatrészek megfelelőségét.
A feldolgozás alapelvei: először durva megmunkálás, a felesleges anyag eltávolítása a munkadarabból, majd a feldolgozás befejezése; A feldolgozás során kerülni kell a rezgést; a munkadarab feldolgozása során kerülni kell a hődegenerációt. Számos oka lehet a rezgésnek, ami a túlzott terhelésnek köszönhető; Lehet, hogy a szerszámgép és a munkadarab rezonanciája lehet, vagy lehet a szerszámgép merevségének hiánya, vagy az eszköz tompa okozhatja. A következő módszerekkel csökkenthetjük a rezgést; csökkentse a keresztirányú előtolás mennyiségét és a megmunkálási mélységet, és ellenőrizze a munkadarab felszerelését. Ellenőrizze, hogy a bilincs biztonságos -e. A szerszám fordulatszámának növelése és a fordulatszám csökkentése csökkentheti a rezonanciát. Ezenkívül ellenőrizze, hogy szükséges-e a szerszámot egy újra cserélni.
Tippek a szerszámgépek ütközésének megelőzésére
A szerszámgép -ütközés nagy károkat okoz a szerszámgép pontosságában, és az ütés eltérő a különféle szerszámgépeknél. Általánosságban elmondható, hogy a hatás nagyobb lesz a szerszámgépekre, amelyek nem erősek a merevségben. Ezért a nagy pontosságú CNC-eszterék esetében az ütközéseket meg kell szüntetni. Mindaddig, amíg az operátor óvatos, és bizonyos ütközésgátló módszereket mesteri, az ütközéseket teljesen megakadályozhatjuk és elkerülhetők.
Az ütközések fő okai:
☑ A szerszám átmérőjét és hosszát helytelenül adják be;
☑ A munkadarab és más kapcsolódó geometriai dimenziók méretének helytelen bemenete, valamint a munkadarab kezdeti helyzetében lévő hibák;
☑ A szerszámgép munkadarab -koordinátarendszere helytelenül van beállítva, vagy a gépi szerszám nulla pontját visszaállítják a megmunkálási folyamat és a változások során. A szerszámgép -ütközések elsősorban a szerszámgép gyors mozgása során fordulnak elő. Az ebben az időben bekövetkező ütközések szintén a legkárosabbak, és ezeket feltétlenül el kell kerülni. Ezért a kezelőnek különös figyelmet kell fordítania a program végrehajtó szerszámgép kezdeti szakaszára, és amikor a szerszámgép megváltoztatja az eszközt. Ebben az időben, ha a program szerkesztési hiba bekövetkezik, és az eszköz átmérőjét és hosszát helytelenül adják meg, akkor az ütközés könnyen megtörténik. A program végén, ha a CNC tengely visszahúzási sorrendje rossz, akkor ütközés is előfordulhat.
A fenti ütközés elkerülése érdekében az operátornak teljes lejátszást kell adnia az öt érzék funkcióinak a szerszámgép működtetésekor. Vegye figyelembe, hogy vannak -e rendellenes mozgás a szerszámgépben, vannak -e szikrák, vannak -e zajok és szokatlan hangok, vannak -e rezgések, és van -e égett szaga. Ha rendellenességet fedeznek fel, akkor a programot azonnal le kell állítani. A szerszámgép csak a szerszámgép probléma megoldása után tud tovább dolgozni.
Feladás időpontja: 2023. december 19
