CNC-szerszám: A befogószerkezet tervezésekor a szorítóerő meghatározása három elemet foglal magában: a szorítóerő irányát, a hatáspontot és a szorítóerő nagyságát.
1. A CNC szerszám szorítóerejének iránya A szorítóerő iránya az apró alkatrészek pozicionálásának alapkonfigurációjához és a munkadarabra ható külső erő irányához kapcsolódik.
A CNC szerszámok kiválasztásakor vegye figyelembe az alábbi irányelveket:
① A szorítóerő irányának elősegítenie kell a stabil pozícionálást, a fő szorítóerőnek pedig a fő pozicionáló alap felé kell irányulnia.
② A szorítóerő irányának alkalmasnak kell lennie a szorítóerő csökkentésére a munkadarab deformációjának és a munkaintenzitás csökkentésének érdekében.
③ A szorítóerő iránya a munkadarab jobb merevségének iránya legyen. Mivel a munkadarab különböző irányú merevsége nem egyenlő, az érintkezési felület nagyságából adódóan a különböző erőhordozó felületek is eltérően deformálódnak. Különösen vékony falú alkatrészek befogásánál ügyelni kell arra, hogy a szorítóerő iránya a munkadarab merevségének irányába mutasson.
2. A CNC szerszám szorítóerejének hatáspontja A szorítóerő hatáspontja egy kis területre vonatkozik, ahol a szorítórész érintkezik a munkadarabbal. A hatáspont kiválasztásának problémája az, hogy meghatározzuk a szorítóerő hatáspontjának helyzetét és számát, feltéve, hogy a befogási irány rögzített. A szorítóerő pont kiválasztása a jobb szorítási állapot elérésének tényezője, és a szorítóerő pont ésszerű kiválasztása a következő elveket követi:
200 A csiszolófelület érdességértéke 2,0-ról 1,1-re csökken CNC szerszám
3. A CNC szerszámfeldolgozás energiafogyasztása alacsony, így gyártási erőforrásokat takarít meg. Nagy sebességgel történő vágáskor az egységteljesítménnyel vágott vágóréteg anyag térfogata jelentősen megnő. Mint például a Lockheed Aircraft Company alumíniumötvözetből készült nagy sebességű vágása, az orsó fordulatszáma 4 000 1/…. 20 000-re növelve a forgácsolóerő 30^-kal csökkent, míg az anyageltávolítási sebesség 3-szorosára nőtt. Az egységnyi teljesítményre vetített anyagleválasztási sebesség elérheti a 130-160 (1) értéket, mint a „szakadás”, míg a hagyományos marásnál csak a 30 „szakadás”. A nagy eltávolítási sebesség és az alacsony energiafogyasztás miatt a munkadarab gyártási ideje
Rövid, javítja az energia és a berendezések kihasználtságát, és csökkenti a forgácsolási feldolgozás arányát a gyártási rendszer erőforrásaiban. Ezért a nagysebességű vágás megfelel a fenntartható fejlődési stratégia követelményeinek.
4. A CNC szerszámok leegyszerűsítik a folyamatot és csökkentik a gyártási költségeket. Egyes alkalmazásokban a nagy sebességű marás felületi minősége összehasonlítható a köszörüléssel, és a nagy sebességű marás közvetlenül használható a következő befejező folyamatként. Emiatt a technológiai folyamat leegyszerűsödik, a gyártási költség csökken, a gazdasági haszon pedig jelentős.
Természetesen a nagysebességű marásnak vannak hátrányai is, például drága szerszámanyagok és szerszámgépek (beleértve a CNC rendszereket is), magas követelmények a CNC-szerszámok kiegyensúlyozásával szemben, valamint alacsony az orsó élettartama.
Feladás időpontja: 2019.12.01
