A roncsolásmentes vizsgálat célja a hang, a fény, a mágnesesség és az elektromosság jellemzőinek felhasználása annak megállapítására, hogy van-e hiba vagy inhomogenitás a vizsgálandó tárgyban anélkül, hogy a vizsgálandó tárgy károsodását vagy teljesítményét befolyásolná, és megadni a méretet. , a hiba helye és helye. Az összes műszaki eszköz általános kifejezése a vizsgált tárgy műszaki állapotának meghatározására (például, hogy minősített-e vagy sem, hátralévő élettartam stb.)
Általánosan használt roncsolásmentes vizsgálati módszerek: ultrahangos vizsgálat (UT), mágneses részecskék vizsgálata (MT), folyadék behatoló vizsgálat (PT) és röntgenvizsgálat (RT).
Ultrahangos vizsgálat
Az UT (ultrahangos tesztelés) az egyik roncsolásmentes ipari vizsgálati módszer. Amikor egy ultrahanghullám belép egy tárgyba, és hibával találkozik, a hanghullám egy része visszaverődik, és az adó és a vevő elemezni tudja a visszavert hullámot, és a hiba rendkívül pontosan észlelhető. És képes megjeleníteni a belső hibák helyzetét és méretét, mérni az anyagvastagságot stb.
Az ultrahangos vizsgálat előnyei:
1. Nagy behatolási képesség, például a hatékony érzékelési mélység az acélban elérheti az 1 métert is;
2. Síkbeli hibák, például repedések, közbenső rétegek stb. esetén az észlelési érzékenység magas, és a hibák mélysége és relatív mérete mérhető;
3. A berendezés hordozható, a működés biztonságos, és könnyen megvalósítható az automatikus ellenőrzés.
hiányosság:
A bonyolult formájú munkadarabok ellenőrzése nem egyszerű, és a vizsgálandó felületnek bizonyos fokú simaságúnak kell lennie, valamint a szonda és a vizsgálandó felület közötti hézagot csatolóval kell kitölteni a megfelelő akusztikai csatolás érdekében.
Mágneses részecskék tesztelése
Először is értsük meg a mágneses részecskék tesztelésének elvét. A ferromágneses anyag és a munkadarab mágnesezése után a folytonossági hiány miatt a munkadarab felületén és felületéhez közeli mágneses erővonalak lokálisan eltorzulnak, ami szivárgó mágneses mezőt eredményez, amely elnyeli a munkadarabra felvitt mágneses port. a munkadarab felületén, és megfelelő fény mellett látható mágneses teret képez. nyomait, ezzel megmutatva a megszakítás helyét, alakját és méretét.
A mágneses részecskevizsgálat alkalmazhatósága és korlátai a következők:
1. A mágneses részecskevizsgálat alkalmas a ferromágneses anyagok felületén és felülete közelében kis méretű folytonossági zavarok kimutatására, valamint a rés rendkívül keskeny és vizuálisan nehezen látható.
2. A mágneses részecskevizsgálat különféle helyzetekben képes észlelni az alkatrészeket, és különféle típusú alkatrészeket is észlelhet.
3. Olyan hibák találhatók, mint a repedések, zárványok, hajszálak, fehér foltok, redők, hidegzárások és lazaság.
4. A mágneses részecskék vizsgálata nem képes kimutatni az ausztenites rozsdamentes acél anyagokat és ausztenites rozsdamentes acél elektródákkal hegesztett varratokat, és nem képes kimutatni a nem mágneses anyagokat sem, mint a réz, alumínium, magnézium és titán. Nehéz megtalálni a felületen sekély karcolásokat, mély lyukakat és a munkadarab felületével 20°-nál kisebb szöget bezáró leválást és gyűrődést.
A Xinfa hegesztés kiváló minőségű és tartós, a részletekért kérjük, ellenőrizze:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
folyadék behatoló vizsgálat
A folyékony penetráns vizsgálat alapelve, hogy miután az alkatrész felületét fluoreszcens festékkel vagy színes festékkel bevonták, a penetráns kapilláris hatás hatására egy ideig behatol a felületi nyílás hibáiba; az alkatrész felületén lévő felesleges penetráns eltávolítása után az alkatrész felületére felvisszük az A előhívót.
Hasonlóképpen a kapilláris hatására a képalkotó szer magához vonzza a hibában visszamaradt behatoló folyadékot, és a behatoló folyadék visszaszivárog a képalkotó szerbe, és bizonyos fényforrás (ultraibolya vagy fehér fény) hatására a képalkotó anyag nyoma a hibánál behatoló folyadék jelenik meg (sárgászöld fluoreszcencia vagy élénkvörös), a hibák morfológiájának és eloszlásának kimutatása érdekében.
A penetrációs vizsgálat előnyei a következők:
1. Különféle anyagokat képes észlelni;
2. Nagy érzékenység;
3. Intuitív kijelző, kényelmes kezelés és alacsony észlelési költség.
A penetrációs vizsgálat hátrányai a következők:
1. Nem alkalmas porózus, laza anyagból készült munkadarabok és érdes felületű munkadarabok ellenőrzésére;
2. A penetrációs vizsgálat csak a hibák felszíni eloszlását tudja kimutatni, és nehéz meghatározni a hibák tényleges mélységét, ezért nehéz a hibák mennyiségi értékelése. Az észlelési eredményt a kezelő is nagyban befolyásolja.
Röntgenvizsgálat
Az utolsó, a sugárdetektálás azért van, mert a röntgensugarak a besugárzott tárgyon való áthaladás után elvesznek, és a különböző vastagságú anyagok eltérő abszorpciós sebességgel rendelkeznek, és a negatív film a besugárzott tárgy másik oldalára kerül. amely az eltérő sugárintenzitás miatt eltérő lesz. A megfelelő grafikák generálódnak, és a lektorok a kép alapján megítélhetik, hogy van-e hiba az objektumon belül, illetve a hiba jellegét.
A radiográfiai vizsgálatok alkalmazhatósága és korlátai:
1. Érzékenyebb a kötet jellegű hibák észlelésére, könnyebben jellemezhető a hibák.
2. A radiográfiás negatívok könnyen tárolhatók és nyomon követhetők.
3. Vizuálisan jelenítse meg a hibák alakját és típusát.
4. Hátránya, hogy a hiba eltemetett mélysége nem határozható meg. Ugyanakkor az észlelési vastagság korlátozott. A negatív filmet speciálisan le kell mosni, és káros az emberi szervezetre, és magas a költsége.
Összességében az ultrahangos és röntgenes hibadetektálás alkalmas a belső hibák kimutatására; ezek közül az ultrahang az 5 mm-nél nagyobb szabályos alakú alkatrészekhez alkalmas, és a röntgensugarak nem tudják meghatározni a hibák betemetési mélységét és a sugárzást. A mágneses részecske- és penetráns vizsgálat alkalmas az alkatrészek felületi hibáinak kimutatására; ezek közül a mágneses részecskék vizsgálata a mágneses anyagok kimutatására, a penetráns vizsgálat pedig a felületi nyitási hibák kimutatására korlátozódik.
Feladás időpontja: 2023. június 21
